작동 원리
그만큼 강철 케이지 롤 용접기자동화되고 수치적으로 제어되는 작동 모드를 통해 전통적인 강철 케이지 제조 공정에 혁명을 일으켰습니다. 핵심 작업 메커니즘은 다음과 같습니다. 건설 요구 사항에 따라 작업자는 먼저 주 보강 막대를 고정 회전판의 해당 원형 구멍에 수동으로 삽입하고 이동 회전판의 구멍을 통해 연장한 후 제자리에 고정합니다. 다음으로, 코일형 바(즉, 와인딩 바)의 끝을 메인 바에 용접합니다. 이 단계에서 장비가 활성화되고 고정 회전 디스크와 이동 회전 디스크가 동시에 회전합니다. 움직이는 디스크가 회전함에 따라 미리 설정된 경로를 따라 뒤로 이동합니다. 이 과정에서 와인딩 바는 메인 바 주위에 고르게 감겨지고, 스틸 케이지가 완전히 형성될 때까지 와인딩 바와 메인 바의 교차점에서 -자동 또는 수동- 용접이 수행됩니다.
이 작업 모드는 정밀한 제어를 위해 PLC(Programmable Logic Controller)를 사용합니다. 등자 간격과 같은 주요 매개변수를-사전 설정함으로써 PLC는 장비의 회전 및 선형 속도를 조정하여 간격 정확도를 보장하며{2}}수동 생산에서 정밀도 제어 문제를 완전히 극복합니다.
주목할만한 장비 기능 개요
처리 효율성 대폭 향상: 예를 들어, 교대당 5명이 2교대로 작업하는 공통 팀 구성에서는 10명의 작업자가 하루에 최대 12m 길이의 철제 케이지 20개 이상을 생산할 수 있습니다. 이 프로세스에는 재료 준비, 롤 용접, 강화 리브 설치, 감지 튜브, 가이드 블록 등이 포함됩니다. 이러한 효율적인 작업은 생산 주기를 크게 단축하고 현대 엔지니어링 프로젝트의 고강도, 빠른 속도의-요구 사항을 충족합니다.
안정적이고 믿을 수 있는 품질: 수치 제어 및 기계화 작동을 통해 메인 바와 와인딩 바 사이의 균일한 간격을 보장하고 직경 편차가 매우 작으며-관련 표준을 완전히 충족합니다. 과거에는 수동 생산을 위해서는 감독자의 빈번한 검사가 필요했습니다. 오늘날 기계적으로 처리된 케이지는 매우 일관적이어서 검사가 크게 면제되어 프로젝트 신뢰성과 전반적인 건설 품질이 모두 향상됩니다.
재료비 절감: 등자 인장 공정에서 롤 용접기를 사용하여 랩 조인트가 필요하지 않습니다. 기존의 수동 방법에 비해 자재가 약 1.5% 절약되어 조달 비용이 절감되고 특히 대규모 프로젝트에서 경제적 이익이 향상됩니다-.
시공 편의성 향상: 롤용접기로 가공된 케이지는 원주방향으로 메인바가 매우 균일하게 분포되어 있습니다. 이렇게 하면 여러 케이지를 더 쉽게 겹치고-현장 호이스팅 시간을 줄이고 프로젝트 진행 속도를 높일 수 있습니다. 기계화된 가공은 일관된 품질을 보장하여 비용이 많이 드는 재작업의 위험을 줄여줍니다.
건설에 없어서는 안 될 구성요소인 강철 케이지는 여러 분야에서 널리 사용되며 롤 용접기는 생산에 중요한 역할을 합니다. 교량 건설에서-일반 고속도로 교량 또는 고속-철도 교량-말뚝 기초에는 정밀한 치수의 고품질 케이지가 많이 필요합니다.{4}} 전-용접 케이지는 이러한 엄격한 요구 사항을 완벽하게 충족합니다.
고층 건물 프로젝트에서 -지하 기초용 현장 타설 파일도 구조적 안정성을 보장하기 위해 롤 용접기로 제작한 케이지를 사용합니다. 또한 댐 기초, 항만 및 부두 파일 기초와 같은 수자원 보호 및 수력 발전 프로젝트에서 롤 용접기의 효율성과 품질은 원활한 프로젝트 실행을 강력하게 지원합니다.