건설, 기계 제조 등 수많은 산업에서 금속 재료의 가공 및 처리는 매우 중요합니다. 효율적이고 자동화된 처리 시스템으로서, 톱질-실-연삭 생산 라인점차 업계의 주류 선택이 되고 있습니다. 다양한 기능 - 톱질, 나사 가공 및 연삭 -을 통합하고 금속 재료의 원스톱 처리가 가능하여-생산 효율성과 제품 품질을 크게 향상시킵니다.
생산 라인의 구성 및 작동 원리
구성요소
- 톱질 장치: 주로 톱질 기계, 공급 트랙, 배출 트랙 등으로 구성됩니다. 핵심 장비인 톱 기계는 다양한 재료 및 가공 요구 사항에 따라 절단에 적합한 톱날을 선택할 수 있습니다. 공급 트랙은 원재료를 절단 위치로 원활하게 이송하고, 배출 트랙은 절단된 재료를 다음 공정으로 이송합니다.
- 스레딩 장치: 여기에는 스레딩 기계, 강철 막대 평면-부설 프레임, 스레딩 트랙 등이 포함됩니다. 스레딩 기계는 스레딩 기능을 실현하기 위한 핵심 장비입니다. 회전하는 스레딩 휠을 통해 금속 재료의 끝부분에 있는 나사산을 가공합니다. 평평한- 배치 프레임은 가공을 위해 절단된 강철 막대를 깔끔하게 배열하고, 스레딩 트랙은 이를 프레임에서 스레딩 기계로 전달합니다. 나사 가공 후 연삭 장치로 전달됩니다.
- 연삭 장치: 연삭기, 연삭 트랙, 완제품 랙 등으로 구성됩니다. 연삭기는 고속 회전 연삭 휠을 사용하여 금속 재료의 나사 끝을 매끄럽게 하고 버와 고르지 않은 부분을 제거하여 연결의 품질과 신뢰성을 향상시킵니다. 연삭 트랙은 스레딩 후 재료를 연삭기로 운반한 다음 완제품을 완제품 랙으로 운반하여 보관합니다.
제어 시스템: 이 라인은 인간{0}}기계 상호작용을 위해 터치스크린을 통해 작동되는 고급 PLC(Programmable Logic Controller) 전기 제어 시스템을 채택합니다. 작업자는 톱질 길이, 나사 가공 사양, 연삭 시간 등 다양한 가공 매개변수를 설정할 수 있습니다. PLC 시스템은 이러한 매개변수를 기반으로 각 장치의 작동을 정밀하게 제어하여 완전 자동화된 생산을 실현합니다. 또한, 제어 시스템에는 결함 진단 및 경보 기능이 탑재되어 생산 과정에서 발생하는 문제를 신속하게 식별하고 해결합니다.
작동 원리
원자재(예: 강철 막대, 파이프 및 기타 금속 재료)는 먼저 공급 트랙에 배치된 다음 자동 또는 수동 지원을 통해 톱질 장치로 운반됩니다. 톱질 장치는 미리 설정된 길이 매개변수에 따라 재료를 정밀하게 절단합니다. 절단된 재료는 배출 트랙을 통해 스레딩 장치로 운반됩니다. 실 끼우기 장치 내부에는 평평한- 누워 있는 프레임이 재료를 가지런히 배열하고, 실 끼우기 트랙을 통해 재료를 실 끼우기 기계로 공급하여 설정된 사양에 따라 실을 처리합니다.
나사산 가공 후 재료는 연삭 장치로 전달되며, 여기서 연삭기는 나사산 끝 부분을 매끄럽게 하여 버와 결함을 제거합니다. 마지막으로 완제품은 연삭 트랙을 통해 완제품 랙으로 운반되어 전체 처리 절차가 완료됩니다.