강철 케이지 톱질, 나사 가공 및 업세팅 생산 라인: 자동화된 강철봉 가공을 위한 통합 솔루션

강철 케이지 제조 공정에서 메인 바의 톱질, 나사 가공 및 전복(두꺼워짐)은 강철 케이지의 연결 강도와 조립 정확도를 결정하는 주요 준비 단계입니다. 전통적인 분산 처리(수동 톱질 + 독립형 스레딩 기계 + 수동 업세팅)는 절차가 단편화되고 효율성이 낮을 뿐만 아니라 사람의 실수로 인해 바 길이가 일관되지 않고 스레드 품질이 표준 이하가 되기 쉬우므로-스틸 케이지의 전반적인 품질에 영향을 미칩니다.

 

통합 자동화 시스템인 강철 케이지 쏘잉, 스레딩 및 업세팅 생산 라인은 -톱질 → 업세팅 → 스레딩 → 연삭 → 분류-에 이르는 전체 프로세스의 지속적인 작동을 통해 표준화되고 효율적인 메인바 처리를 실현하며, 대규모 인프라 프로젝트를 위한 스틸바 처리 작업장의 핵심 장비가 되었습니다.{2}}

기존 분산 방식과 비교하여 강철 케이지 톱질, 나사 가공 및 혼란스러운 생산 라인은 프로세스 통합 및 자동화 제어를 통해 품질 개선, 효율성 향상 및 비용 절감 측면에서 여러 획기적인 발전을 이루었습니다. 주요 장점은 다음과 같습니다.

• 전체-프로세스 자동화 - 효율성이 5~8배 증가했습니다.

생산 라인에는 모니터링 및 운영을 위해 1~2명의 작업자만 필요하며 하루에 800~1,200개의 메인 바를 처리할 수 있습니다. 각 프로세스는 컨베이어 시스템으로 연결되어 수동 이동을 없애고 단계 간 유휴 시간을 크게 줄입니다. 특히 높은 처리량과 빠른 회전율을 요구하는 대규모-프로젝트에 적합합니다.

• 업계 최고의{0}}처리 정밀도-로 연결 품질 보장

모든 단계는 CNC 시스템으로 정밀하게 제어되며 핵심 정확도 표시기는 수동 표준을 훨씬 뛰어넘습니다.

톱질 정확도:길이 오류 ±1mm 이하; 끝-면 직각도 0.1mm/m 이하, 케이지 조립 중 바 길이가 일정하지 않아 정렬 불량을 방지합니다.

당황스러운 정확성:뒤집힌(두꺼워진) 단면 직경은 원래 철근 직경의 1.2~1.5배입니다(예를 들어 Φ25mm 철근은 Φ30~37.5mm로 뒤집혀집니다). 뒤집힌 길이 오류는 ±2mm 이하이며 나사산 루트 강도가 모재의 강도보다 낮지 않도록 보장합니다.

스레딩 정확도:스레드 프로필은 다음의 요구 사항을 충족합니다.철근의 기계적 접합 기술 코드(JGJ107), 나사 피치 오차가 ±0.05mm 이하입니다. 직선-나사 슬리브 연결에 적합하며 접합 인장 강도가 모재의 1.1배를 초과합니다.

• 노동 의존도 및 자재 낭비가 크게 감소하여 - 눈에 띄는 비용 절감 달성

Labor cost reduction >60%:생산 라인에는 고도로 숙련된 작업자가 필요하지 않습니다. 일반 근로자는 2~3일 교육 후 업무를 시작할 수 있어 기존 방식의 '숙련 인력 채용 어려움'과 '높은 임금 비용' 문제를 해결할 수 있다.

• 통합 레이아웃 - 공간 및 관리 비용 절약

전통적인 분산 처리에는 200~300m²를 차지하는 별도의 톱질, 업세팅, 나사 가공 영역이 필요합니다. 통합 생산 라인은 모듈식 레이아웃을 사용하여 80~150m²(생산 용량에 따라 다름)만 차지하므로 공간 요구 사항이 50% 이상 줄어듭니다. 또한 중앙 집중식 생산은 품질 관리 및 장비 관리를 단순화하여 작업장 관리 복잡성을 최소화합니다.

그만큼강철 케이지 톱질, 스레딩 및 혼란스러운 생산 라인일반적으로 7개의 핵심 모듈로 구성됩니다.

공급 메커니즘, CNC 톱질 기계, 자동 전복 기계, CNC 스레딩 기계, 스레드 연삭 기계, 분류 및 운반 메커니즘, PLC 마스터 제어 시스템

각 모듈은 전체 프로세스 자동화를 달성하기 위해 서로 협력하여 작동합니다.- 다음은 시중에 나와 있는 주류 중간 규모 생산 라인의 핵심 기술 매개변수입니다(Ø12~Ø40mm의 메인 바와 호환).