장비의 핵심 구성 요소
생산 라인은 조정에서 작동하는 5 가지 기능 모듈로 구성됩니다. 각 모듈은 특정 프로세스를 독립적으로 완료 할뿐만 아니라 지능형 제어 시스템을 통해 연결을 형성합니다.
수유 및 운송 시스템
자동 공급 프레임, 서보 공급 메커니즘 및 체인 컨베이어 트랙이 포함되어 있으며, 12 ~ 50mm 범위의 스틸 바 원자재를 운반 할 수 있습니다. 적외선 센서를 사용하여 강철 막대의 끝을 찾으면 개별 막대를 자동으로 분리하고 정확하게 공급하여 수동 공급의 효율이 낮고 위치 오류를 피할 수 있습니다.
톱질 장치
고속 합금 톱날 (최대 2800 r/min의 회전 속도)과 유압 클램핑 장치가 장착 된 이중 열 갠트리 구조를 채택합니다. 톱질하는 동안, 길이 데이터는 레이저를 통해 실시간으로 공급되며 ± 1 mm 이하의 절단 정확도를 보장합니다. 고강도 강철 막대 (예 : HRB500E)의 경우 자동으로 저속, 고 토크 모드로 전환하여 톱날 마모를 줄일 수 있습니다.
스레드 형성 시스템
코어는 CNC 스레드 롤링 머신으로, 교체 가능한 스레드 롤링 휠 세트가 장착되어 있습니다 (M16 – M36 스레드 사양과 호환). 스틸 바 및 스레드 롤링 휠은 서보 모터에 의해 구동되는 동기식으로 회전하며, 롤링 압력은 압력 센서와 실시간으로 조정되어 스레드 프로파일이 95% 이상 및 피치 직경 정확도가 8 등급에서 피치의 정확도를 보장합니다.
연삭 치료 장치
멀티 스테이션 연삭 메커니즘을 포함합니다. 스틸 와이어 휠 세트는 강철 막대 표면에서 산화물 스케일을 제거하고, 그라인딩 휠 세트는 끝면과 외부 원을 처리하며, 섬유 휠 세트는 미세한 연마를 수행하여 RA1.6 μm의 최종 표면 마감을 달성하고 고강도 연결 표면에 대한 평판 요구 사항을 충족시킵니다.
지능형 제어 시스템
PLC를 코어 및 터치 스크린 인간-마샤 인 인터페이스로 수동 매개 변수 입력, 데이터 가져 오기 및 처리 체계 저장소 (여러 체계 세트를 저장할 수 있음)를 지원합니다. 일부 고급 모델은 BIM 시스템에 연결하여 엔지니어링 데이터 연결을 가능하게 할 수 있습니다.
작업 과정 및 기술 논리
생산 라인은 "정확한 포지셔닝 - 공동 작업 처리 - 품질 폐쇄 루프"를 기반으로하는 기술 논리를 통해 "원자재 → 형성 → 완제품"의 자동화 된 프로세스를 따릅니다.
프로세스 고장
수유 단계 :스틸 바 원자재가 공급 프레임에 의해 분류 된 후, 공급 메커니즘에 의해 톱질 장치로 밀립니다. 레이저 포지셔닝 장치는 절단 길이를 결정합니다.
톱니 단계 :유압 고정물은 강철 막대를 클램핑하고 사전 설정 파라미터에 따라 톱날 컷을 컷 가장자리에서 철분 파일을 청소합니다.
스레딩 단계 :컷 스틸 바는 컨베이어 트랙에 의해 스레딩 장치로 전송됩니다. 스레딩 휠은 세트 사양에 따라 막대를 처리하고 스레드 중심 직경을 자동으로 감지합니다.
연삭 단계 :나사산 후 막대는 그라인딩 스테이션에 들어갑니다. 여러 세트의 연삭 도구는 표면을 처리하고 단계로 끝납니다. 마지막으로, 완제품은 방전 랙에 의해 수집됩니다.
전체 프로세스의 단일 피스 처리주기는 약 40 초이며 전통적인 수동 처리보다 70% 이상 짧습니다.
핵심 기술 지원
수치 제어 협업 기술 :모듈 간의 데이터 상호 작용은 ETHERCAT 산업 버스를 통해 달성되며, 응답 지연은 0.1 초 미만으로 지연없이 부드러운 프로세스 연결을 보장합니다.
적응 형 처리 알고리즘 :수동 개입없이 강화 막대 (예 : 카본 스틸, 저금리 강철)의 재료를 기반으로 톱질 속도 및 스레딩 압력과 같은 매개 변수를 자동으로 조정합니다.
기술적 장점과 산업 가치
효율성 혁명
단일 생산 라인은 하루에 8,000 ~ 10,000 조각을 처리하여 6-8 명의 근로자를 대체 할 수 있으며 24 시간 동안 지속적으로 작동 할 수 있습니다. 피크 수요 (예 : 조립식 브리지 빔 생산) 동안 여러 라인을 병렬로 실행하여 용량을 두 배로 늘릴 수 있습니다.
품질 업그레이드
자동화 된 처리는 수동 작동 오류를 제거하여 완제품 자격이 99.5%이상 유지됩니다. 스레드 연결 강도는 기존 프로세스에 비해 15-20% 증가하며강화 막대의 기계적 연결을위한 기술 코드(JGJ107).
비용 최적화
재료 활용률은 기존 처리에서 85%에서 95% 이상 증가했습니다. 톱날 및 스레드 롤링 휠과 같은 취약한 부품의 서비스 수명은 20%연장되며 전체 운영 비용 (노동 + 재료 + 에너지)은 30-40%감소합니다.
선택 및 응용 프로그램의 핵심 사항
선택 기준
용량 수요 :평균 일일 스틸 바 가공 볼륨 (예 : 15,000 바/일의 2 개의 생산 라인)을 기반으로 단일 라인 또는 멀티 라인 구성을 선택하십시오.
스틸 바 사양 :두꺼운 강철 막대 (직경이 32mm 이상)의 경우 강화 톱질 장치 (톱날 직경이 400mm 이상)를 선택하십시오.
지능형 요구 사항 :기본 모델은 단일 기계 자동화 요구를 충족합니다. 고급 모델은 원격 모니터링 및 스케줄링을 위해 MES 시스템에 연결할 수 있습니다.
응용 프로그램 제한 및 적응
불규칙한 모양의 강철 막대 (예 : 접힌 또는 후크 모양)에 적합하지 않으며 원료 (1 mm/m 이하)에서 높은 직선이 필요합니다. 그렇지 않으면 재료 재밍 또는 처리 정확도 편차가 발생할 수 있습니다. 조립식 건물 구성 요소 공장 및 대형 건축 기업 스틸 바 워크샵에 가장 적합합니다.
산업 개발 동향
지능화 :수동 스팟 검사를 대체하여 스레드 품질 검사를위한 기계 비전을 소개합니다.
녹색 :서보 모터와 에너지 절약 유압 시스템을 사용하여 에너지 소비를 15% 줄이고 먼지 수집 장치는 95% 이상의 수집 효율을 달성합니다.
모듈화 :톱날과 스레드 롤링 휠 모듈을 빠르게 교체하면 10 분 이내에 사양을 전환 할 수 있으며 소규모 다중 지정 처리 요구를 충족시킬 수 있습니다.
생산 라인에 대한 완전한 지식을 마스터하면 효율적인 장비 애플리케이션을 가능하게 할뿐만 아니라 건설 프로젝트의 품질 관리 및 비용 관리에 대한 기술 지원도 제공합니다. 현대식 스틸 바 프로세싱의 핵심 역량 중 하나입니다.
